(田元武)连日来，炼化工程十建公司中化泉州工程项目部持续强化自动焊技术应用水平，全力助推工艺管道施工效率。
据了解，十建公司承建的中化泉州100万吨/年乙烯装置工艺管道焊接总量多达120万吋径，具有焊接材质种类繁多，焊接作业条件苛刻等不利因素影响。为此，十建中化泉州工程项目部以“管理创新、工效提升”为工作导向，持续加快自动焊技术应用推广步伐。项目部在工艺管道施工前就建设了一座标准化管道加工厂，先后调集14台埋弧自动焊机、6台全位置自动焊机及坡口机、五轴数控等离子切割系统等自动化管道加工设备，有效提升了乙烯装置的工艺管道施工效率。
项目部在提升装备工效的基础上，不断加大员工的自动焊技术培训力度。项目部先后多次邀请自动焊技术专家进行培训讲课，经过一个多月的强化培训，已有25名焊工顺利通过了自动焊技术培训考试，为项目部顺利推行自动焊技术应用提供了人员保障。与此同时，项目部不断规范自动焊技术管理制度，定期开展自动焊焊接质量、工效评比，并将其纳入到分包商相关考核体系中，为提升分包商员工的自动焊技术水平创造了有利条件。
目前，在自动焊技术的推动下，项目部已实现平均每天3000吋径的工艺管道焊接施工量，其焊接效率是传统焊接模式的3倍，无损探伤合格率平均达到了99%以上，有效降低了人工、机具成本，提升了焊接施工工效，为安全、优质、高效地的完成乙烯装置工艺管道施工打下了坚实基础。
