原油含盐量高一直是塔河炼化公司龙头装置——常压焦化装置的生产瓶颈难题。如何降低原料油脱后含盐量，该公司一直在探索中前进。
今年以来，该公司炼油第一作业部通过优化操作、技术攻关、提升管理标准等措施，不断提升电脱盐综合技术指标，原料油脱后含盐量降低了28%，取得了明显效果。
优化操作提指标
塔河炼化以加工平均密度为950kg/m3、平均盐含量在450mg/L以上的塔河重质稠油为主。持续劣质化的原油增加了后续装置的腐蚀泄露风险和环保风险。
针对塔河劣质稠油高密度、高黏度、高沥青质的特点，2019年新年伊始，该公司炼油第一作业部组织技术人员对照设计梳理历史数据，找规律定措施，分阶段实施了“提高电脱盐入口温度”、“提高电脱盐界位”、“调节变压器档位”、“调整混合强度”、“优化注水及破乳剂浓度”等优化措施，使电脱盐脱后含盐量降低28%，排水油含量下降45%，在保证加工量的同时，兼顾了后续装置的防腐和环保工作。
炼油第一作业部工艺副主任吴振华介绍：“原料油盐含量下降后，常压塔塔盘结盐速率明显下降，我们的洗塔次数从每季度一次变为每半年一次，塔顶设备及侧线腐蚀泄漏风险得到了有效控制。”
趋于好转的电脱盐，还得到了下游装置的好评，污水处理场工艺主管李磊幽默地说：“上游装置排水排油少了，我们的环保压力就小了，现在连水都浓缩成精华了。”
从原料上寻求降盐空间
“既然提高油水密度差是提高电脱盐效率的关键，为何不在原料油上寻求降盐空间呢？”今年2月份，1#焦化装置工艺主管刘海的一个大胆想法和工艺主管张科峰不谋而合。
有了想法后，该作业部把目光转向了顺北原油。由于该公司装置专为加工重质原油而设计，他们确定了掺炼重质原油与顺北轻质原油的方案，并委托公司质检中心按照不同掺炼比例，化验分析混合原油性质。
在得到“混合原油的密度和盐含量均有较大程度降低”的结论后，该公司于今年4月份进行了5%—15%比例的顺北—塔河原油混炼工业放大试验。试验结果令人振奋：掺炼后原油密度由950 kg/m³左右降至930 kg/m3左右，电脱盐后原料油含盐量降到小于5 mg/L，脱盐效率达到98.5%以上，高于国内绝大多数同类装置。
提升管理标准向平稳生产要效果
4月7日，1#常压焦化车间副班长甄国红在实验室信息查询系统看到原油含水量为0.9%后，赶紧来到电脱盐系统准备换罐操作。
受原油影响，塔河炼化污油库存量一直居高不下，为了把一切有价值油品吃干榨尽，该公司通过污油回炼解决高库存。
但乳化严重的高含水污油，进入电脱盐装置时过厚的乳化层，轻则导致变压器电流超高，使生产波动影响脱盐效果，重则造成电极棒击穿事故，迫使装置停工。不平稳的生产，势必会继续抬高污油库存。
该作业部研究制定了《原油换罐前电脱盐预调整方案》，根据原料油含水量调整换罐操作，保证电脱盐系统平稳生产；同时修定《焦化放空塔电脱盐污油回炼方案》和《污水处理场三泥回炼方案》，进一步缓解下游污油库存压力。
管理标准的提升，不仅确保了原油脱盐效果，还树立了精益管理理念，甄国红高兴地说：“以前操作只保证参数不超工艺卡片，标准提升后，平稳生产保证了电脱盐效果，我们基层操作人员更有成就感了。”
(吴振华 张锁扬）
